降低回转窑熟料煅烧燃料消耗的途径是生料化学组成，和加入能加快熟料形成过程和降低熟料烧成温度的外加剂。生料的KH值和硅酸率，以及料浆中存在的粗颗粒通常会使其不得不进行高温煅烧。
怎样降低回转窑生产中燃料的耗损？
由此可知，在进行回转窑机组作业系统实验时必须使用化学组成的原料，而且也是选择。
回转窑低温工艺生产水泥的另一个形式是特快硬水泥生产工艺。由于生料组成中碳酸钙含量降低了20%，以及加入生料组成中的石膏的矿化作用，此时就能保证节省热量。在进行过的工业试验中了解到，当生产特快硬水泥熟料时，工艺设备，尤其是回转窑的产量，显著提高了15-30%，同时煅烧的燃料消耗也降低了。之所以回转窑燃料消耗降低，是因为运用了克连酸盐，特别是硫铝酸钙。在东部地区推广硫铝酸盐熟料工艺具有广阔的前景。
回转窑由于受到高温、机械应力、侵蚀等多方面的破坏，加之有些维护不当，因此造成使用中发现内衬的使用时间短。这与多方面的因素有关，同样的耐火砖，有些使用企业在使用回转窑过程中非常注重操作人员的培训，管理和设备维护，严格按照设备的开关机等程序执行，因此，在管理有序的企业，则耐火砖的寿命大大延长。这节我们就简要讲一下，如何做好耐火砖的保护工作。一般来说，从几个方面入手。
1、耐火砖物理性能的影响
抗渣性是指耐火材料抵抗化学侵蚀的能力，在形成窑皮初始层以及当物料粘性大或产生局部高温促使窑皮脱落情况下，抗渣性就显得非常重要。孔隙率及导热系数，北海回转窑，对于形成窑皮初始层有着重要的作用，并且在窑皮局部脱落时，孔隙率和导热系数较大的耐火材料有助于窑皮的及时补挂。但同时又有可能表现出极大的破坏作用，使耐火砖剥离的薄层脱落。耐火砖在其生产过程中，其物理化学变化一般都未达到烧成温度下的平衡状态。也有烧成不充分的耐火砖，因而在回转窑作用中再受高温作用时，大多数的耐火砖由于其本身液相的产生及孔隙的填充，发生不可逆的重烧收缩。因此，高温体积稳定性，在选用烧成带耐火砖时必须予以考虑。热表面层状勅离是回转窑烧成带窑衬经受热震后损坏的主要形式;若同时发生局部窑皮脱落，就会使耐火砖使用寿命大为缩短
2、燃烧与燃料喷嘴对耐火砖的影响
用煤作燃料时，煤的挥发分和灰分起着决定性的作用，直接影响火焰形状。挥发分较高而灰分较低的煤粉，可使黑火头缩短，形成低温长焰煅烧。对保护窑衬一般是有利的，但挥发分过高，回转窑制造厂，着火太快，使出窑熟料温度高达260℃以上，二次风温超过900℃，极易烧坏喷嘴，使其变形或烧破出现缺口，产生紊乱的火焰形状，在其被更换之前就损害了窑衬。煤的挥发分过低(小于0%)，灰分太高(大于28%)，大量煤粉的不完全燃烧就会沉降在物料内燃烧并放出大量的热也会损伤窑皮。燃料喷嘴结构在生产中往往没受到足够的重视，内加热回转窑，喷嘴形状和出口尺寸主要影响煤粉同一次风的混合程度与喷出速度，有时为加强风煤的混合，还可在喷嘴内加装风翅，但要注意旋流风旋转幅度过大扫伤窑皮
3、生料成分波动对耐火砖的影响
当铝率过高，液相黏度大时，窑皮大量垮落，操作上不易控制，对保护窑衬不利，生产实践中铝率一般控制在1.3～1.6;当釆取高饱和比、高硅率、低液相配料时易产生黏散料冲刷、磨蚀窑皮使窑薄严重时损伤窑衬，生产实践中硅2.5时，饱和比不宜超过0.92，当硅率2.8时，饱和比不宜超过0.90。生料喂料量的波动对窑衬的危害较大。当窑内来料太多时，就不得不关小窑尾排风量，加大煤粉用量进行逼火强烧，使烧成带热负荷迅速增加，回转窑机械设备，使窑衬受到严重损害。当窑内来料太少时，煤粉火焰明显下倾，该区的窑皮在高温下就会脱落、变薄，扑向较薄的料层，若不及时调整风量和用煤量，极易烧坏窑皮和耐火砖。另外，生料喂料量的波动又会导致窑内热工制度不稳定温度过大使窑皮脱落或受损。
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